Palettierung für einen Anbieter von Körperpflegeprodukten: Niedrige Kosten, kleine Stellfläche, großer Vorteil

Ende 2019 konstruierte, baute und installierte Scott unser neues kompaktes Roboterpalettiersystem für ein führendes Körperpflegeunternehmen in Australien. Das neue Palettiersystem bietet Vorteile wie Zuverlässigkeit, Wiederholgenauigkeit, Effizienz und weniger Produktschäden und ist komplett in einem kompakten System verpackt, das mit einer kleinen Stellfläche im Betrieb auskommt.

Das von Scott gebaute Kompakt-Roboterpalettiersystem sollte zur Unterstützung einer Produktlinie dienen, die der Kunde vor kurzem installiert hatte. Er suchte nach automatisierten Optionen, um manuelle Palettierung zu vermeiden, die Arbeitskosten zu senken und die Bedienersicherheit zu erhöhen. Unser Kunde gab an, dass er ein kompaktes System benötigte, dass wenig Platz einnimmt, kostengünstig und für Bediener während des Betriebs leicht zugänglich ist. Zudem sollte es schnell und mit minimaler oder gänzlich ohne Unterbrechung der laufenden Produktion implementiert werden.

Scott hatte für diesen Kunden vor sieben Jahren ein anderes Palettiersystem in seiner Werksanlage installiert. Das positive Ergebnis sowie unsere Standortkenntnisse und unser flexibles Konzept machten Scott für diesen Kunden zum bevorzugten Anbieter. Scott war außerdem in der Lage, die Beziehungen mit KUKA zu maximieren, sodass wir schneller als gewöhnlich einen Roboter für das System beschaffen und den Zeitplan für die Lieferung komprimieren konnten – ein Vorteil, der für den Kunden im Vergleich mit anderen Automatisierungsanbietern hervorstach.

Scott hörte sich an, was der Kunde brauchte, untersuchte verschiedene Optionen und arbeitete mit ihm zusammen, um die bestmögliche Lösung zu erzielen. Das Resultat war ein Robotersystem, mit dem eine volle Palette entfernt werden konnte, ohne den Roboter anzuhalten. Dieses neue System war der Kompakt-Roboterpalettierer, eine voll automatisierte End-of-Line-Lösung, die beim Palettieren von Produkten eine Doppelzelle verwendete. Mit einer Palettiergeschwindigkeit von 30 Kartons pro Minute und einer Höhe von maximal 2,4 m konnte das System schnell und ohne größere Beeinträchtigung der vorhandenen Produktionslinien implementiert werden.

Der Kunde ist sehr zufrieden mit dem System, das eine gute Kapitalrendite erzielt. Er war von der Geschwindigkeit angetan, mit der Scott reagierte: vom ersten Kontakt bis zur Lieferung waren es nur 14 Tage. Die Installation hatte keinerlei Auswirkungen auf seine vorhandene Produktionslinie, und da das System sicher und einfach zu bedienen und leicht zu warten ist, hat es die Erwartungen des Kunden übertroffen.

Systemübersicht:

Ein Bediener, gewöhnlich ein Gabelstaplerfahrer, kann sehen, wann der Zugang sicher ist, und platziert auf beiden Seiten der Roboterzelle eine leere Palette. Lichtvorhänge an den Eingängen zu beiden Zellen sorgen dafür, dass der Roboter stoppt, wenn der Gabelstapler oder eine Person versucht, in die Zelle zu gelangen, wenn diese in Gebrauch oder nicht sicher ist. Somit tut das System genau das, worum der Kunde gebeten hatte: es erhöht die Bedienersicherheit. Sobald sich die Palette in der Zelle befindet, wählt ein Bediener das Palettenmuster aus und startet die Produktion. Der Roboter nimmt dann Kartons von einem Einlaufförderer auf und platziert sie im richtigen Muster auf der Palette in der verwendeten Zelle.

Sobald die Palette fertig gestapelt ist, fährt das Schutzgitter nach oben und trennt die Zelle auf diese Weise sicher vom Roboter. Der Bediener kann die volle Palette entfernen, während der Roboter in der zweiten Zelle mit der Palettierung fortfährt. Dank dieses Doppelzellensystems wurde die Produktionslinie nicht unterbrochen, und die integrierten Sicherheitssysteme gewährten den Bedienern Zugang zu den Zellen, wenn sie nicht in Gebrauch waren.

Vorteile:

• Bedeutende Kosteneinsparungen durch Automatisierung gegenüber manuellen Arbeitsverfahren
• Keine Ausfallzeiten oder Unterbrechungen an vorhandenen Produktionslinien während Installation oder Betrieb
• Schnelle Bereitstellung des Systems
• Kompaktes System mit geringem Platzbedarf innerhalb des Betriebs
• Zuverlässiges Robotersystem
• Handhabung von Produkten mit automatisierter Wiederholgenauigkeit
• Höhere Produktionseffizienz und -leistung
• Weniger Produktschäden
• Verbesserter Arbeitsschutz für Bediener
• Geringeres Risiko von Transportschäden