Gerobotiseerd systeem voor intern transport en lassen bij Glencore Technology

Gerobotiseerd systeem voor intern transport en lassen bij Glencore Technology

Glencore ontwikkelde een nieuwe kathodeplaat, de ISAKIDD™, en had een gerobotiseerd intern transport- en lassysteem nodig om deze nieuwe plaat in bulk te produceren, naast zijn klassieke assortiment platen.

Glencore Technology is al bijna 30 jaar actief in de verwerking van metalen en mineralen en heeft technologie ontwikkeld die met enorm succes is ingevoerd in mijnbouwondernemingen die tot de grootste ter wereld behoren, onder andere in Australië, Chili, Zuid-Afrika en Rusland.

Glencore ontwikkelde een nieuwe kathodeplaat, de ISAKIDD™, en had een gerobotiseerd intern transport- en lassysteem nodig om deze nieuwe plaat in bulk te produceren, naast zijn klassieke assortiment platen. Omdat Glencore het systeem eerst intern was gaan ontwerpen, voordat het Scott aan boord bracht, wilde het de ontwikkeling samen met de leverancier van de automatisering aanpakken. Op aanbeveling van zijn leverancier van lasuitrusting deed Glencore een beroep op Scott, aangezien dit nieuwe systeem ontworpen en geproduceerd moest worden door specialisten in automatisering.

Met ervaring in het ontwerpen en uitrollen van installaties voor intern transport van materialen en lassystemen was Scott een ideale automatiseringspartner voor dit project. Verder wilde Glencore een systeem dat geen constante ondersteuning door Scott vereiste, vooral omdat het geïnstalleerd zou worden in Townsville, een regionale stad in de provincie Queensland.

Om dit systeem te produceren, koos Scott voor een gecoördineerde aanpak tussen zijn team in Dunedin (Nieuw-Zeeland), dat het lasgereedschap produceerde, en dat in Melbourne (Australië), dat de installatie en inbedrijfstelling verzorgde, in samenwerking met zowel Glencore als andere leveranciers.

Het systeem verzorgt het hele proces, van de stellingen in het magazijn tot de gestapelde afgewerkte platen aan de uitvoer, zonder tussenkomst van een operator. Een KUKA-robot selecteert de platen en staven die zullen worden geassembleerd en plaatst ze in een lasstation, waar een robotarm ze last. Een tweede robot voert de gelaste onderdelen langs geautomatiseerde borstels, die de las schoonmaken. Vervolgens kan de operator ze veilig van ogen voorzien, waarna de robot de afgewerkte kathode in een uitvoerstation laadt.

Het gerobotiseerde intern transport- en lassysteem werd in Resourceful, de e-nieuwsbrief van de Mount Isa Mine, beschreven als “een fraaie en tegelijk streng gestructureerde dans van productiviteit, waarbij elke beweging berekend is op kwaliteit en efficiëntie”.
Momenteel produceert Glencore platen met systeemsnelheden die worden aangepast aan het model van de plaat in kwestie en heeft het, in de zes maanden na de inbedrijfstelling, ongeveer 16.000 platen vervaardigd, waaronder zijn nieuwe kathodeplaat. Volgens Noel Kimlin, Engineering Superintendent van Glencore Technology zou deze prestatie niet mogelijk zijn geweest zonder deze machine,

“Door dit proces te automatiseren maken we nu betrouwbaardere platen van hogere kwaliteit en kunnen we tegelijk onze productie synchroniseren met de vraag ... Ik kan ook met plezier zeggen dat het werk veilig en binnen het budget werd uitgevoerd.”

Het duurde ongeveer 10,5 weken om het systeem te installeren en in bedrijf te stellen, inclusief een pauze tijdens de kerstperiode. Volgens Noel waren de installatie, de inbedrijfstelling en de opleiding van het productiepersoneel een fantastisch staaltje teamwork. Dankzij de tijdige installatie kon Glencore zijn eerste bestelling van ISAKIDD™-kathodeplaten afhandelen tegen 31 januari van dit jaar. De productie van grotere orders, meer veiligheid en een grotere capaciteit waren allemaal vereisten die Glencore stelde voor dit systeem. Ze maken het mogelijk om een proces voor continue verbetering te handhaven voor Glencores eigen klanten en luiden een nieuw tijdperk in voor de koperraffinaderij in Townsville.