Système de manutention et de soudage robotique pour Glencore Technology

Système de manutention et de soudage robotique pour Glencore Technology

Ayant développé une nouvelle plaque cathodique baptisée ISAKIDD™, Glencore avait besoin d’un système de manutention et de soudage robotique permettant de la produire en grande quantité en plus de sa gamme de plaques traditionnelles.

Glencore Technology est actif dans le domaine de la transformation des métaux et des minerais depuis près de 30 ans et a mis au point des technologies destinées à être efficacement mises en œuvre dans certaines des plus grandes opérations minières du globe, notamment en Australie, au Chili, en Afrique du Sud et en Russie.

Glencore a aussi cherché à s’engager dans une démarche collaborative avec son fournisseur d’automatisation, sachant que l’entreprise avait soumis le système à des essais internes avant de faire appel à Scott. Sur recommandation de son prestataire de soudage, Glencore s’est alors tourné vers Scott, sachant que la conception et la fabrication de son nouveau système nécessitaient un spécialiste de l’automatisation.

Fort de son expérience dans la conception et le déploiement de systèmes de manutention de matériaux et de soudage, Scott constituait un partenaire d’automatisation idéal pour le projet. Glencore souhaitait également un système n’imposant pas d’assistance constante de la part de Scott, d’autant que le site de l’installation se trouvait dans la petite capitale régionale de Townsville (Queensland).

Ce système a été produit sur la base d’une approche coordonnée avec l’équipe Scott de Dunedin (Nouvelle-Zélande), chargée de produire les dispositifs de soudage, tandis que son homologue de Melbourne (Australie) assurait l’installation et la mise en service de concert avec Glencore et d’autres fournisseurs.

Le système permet aux pièces de passer directement de la plateforme à une pile de plaques achevées à la sortie sans l’intervention d’aucun opérateur. Un robot KUKA prélève ensuite les tôles et barres destinées à l’assemblage en les plaçant dans un poste de soudage où un bras robotique effectue la soudure souhaitée. Une fois l’opération terminée, un second robot fait passer la plaque à travers des brosses automatisées pour nettoyer la soudure. Un opérateur peut alors appliquer des cosses de soudage sans risque avant que le robot ne charge la cathode finie dans un poste de sortie.

Le système de manutention et de soudage robotique a été décrit comme « un ballet de productivité éloquent, mais méthodique, chaque mouvement étant calculé pour allier qualité et efficacité » dans Resourceful, l’e-newsletter de la mine de Mount Isa.

Glencore fabrique actuellement des plaques dans le cadre de plusieurs commandes, et la vitesse du système dépend du modèle de plaque fabriqué. À ce jour, ce sont quelque 16 000 unités, notamment de sa nouvelle plaque cathodique, qui sont sorties des chaînes de production au cours des six mois suivant la mise en service. Cet exploit n’aurait pas été possible avec la machine préexistante, affirme Noel Kimlin, Responsable en chef de l’Ingénierie chez Glencore Technology :

« Grâce à l’automatisation de ce processus, nous fabriquons des plaques de grande qualité avec une fiabilité accrue tout en ayant la possibilité de synchroniser la production avec la demande... Je suis ravi de pouvoir dire que le travail a été accompli en toute sécurité et dans le respect du budget fixé. »

L’installation et la mise en service du système n’ont pris que 10 semaines et demie, congés de fin d’année compris. Comme le souligne Noel, l’installation, la mise en service et la formation du personnel de production ont fait l’objet d’un formidable travail d’équipe. Le respect des délais d’installation a assuré à Glencore de pouvoir produire et livrer sa première commande de plaques cathodiques ISAKIDD™ le 31 janvier 2021. Augmentation de la prise en charge de commandes, renforcement de la sécurité et accroissement de la production, telles étaient les trois exigences posées par Glencore pour la conception du système ; ce changement aura permis à l’entreprise de mettre en pratique le processus d’amélioration continue souhaité pour ses clients et marque aussi le point de départ d’une nouvelle ère productive pour sa raffinerie de cuivre de Townsville.